До електротехнології відносяться електричні способи обробки металів, які отримали великий розвиток за останнє десятиліття.

Електричними способами обробки називаються такі види обробки, при здійсненні яких знімання металу або зміна структури і якості поверхневого шару деталі є слід ¬ ністю термічної, хімічної або комбінованої дії електричного струму, що підводиться безпосередньо (гальванічна зв'язок) до деталі і інструменту. При цьому перетворення електричної ¬ ської енергії в інші види енергії відбувається в зоні обробки, утвореної взаємодіючими поверхнями інструменту та оброблюваної деталі.

Електрична обробка включає в себе електроерозійні, електрохімічні, комбіновані електроерозійної-хімічні та електромеханічні способи обробки (схема 1).

При електроерозійних способи обробки знімання металу і вимірюв-ня властивостей поверхні деталі є результатом терми ¬ тичного дії електричного струму.

У свою чергу, електроерозійні способи обробки металів за призначенням розрізняються на способи, за допомогою яких здійсню-ються:

а) електроерозійна розмірна обробка металів (з'їм металу і додання заготівлі заданої форми і розміру);

б) електроерозійного зміцнення або покриття (зміна властивостей поверхневого шару).

В даний час відомі і застосовуються такі основні способи електроерозійної обробки: електроіскровий, електроімпульсної та електроконтактні. Практично до цієї ж групи слід віднести і анодно-механічний спосіб, так як електро-хімічний знімання металу (анодне розчинення) застосовується лише на доводочних режимах і притому не у всіх випадках використання цього методу.

 Загальна класифікація електроерозійних способів обробки металів.

Як видно зі схеми 1, електроіскровий і електроімпульсної способи дозволяють здійснити як з'їм металу, так і зміцнення; анодно-механічний і електроконтактні - тільки знімання металу.

В залежності від того, яким способом проводиться обробка або зміцнення, можна говорити про електроіскровий, електроімпульсної, електроконтактного або анодно-механічної розмірної обробці чи упрочнении.

Наведені визначення і класифікація дозволяють розглядати електричну обробку металів як самостійну галузь електротехнології.

З появою електричних способів обробки виявилося в принципі можливим здійснення методами електротехнології всього комплексу операцій, необхідних для перетворення заго ¬ товки в готову деталь, включаючи і її термічну обробку.

Електроерозійні способи не виключають механічну обра-лення, а доповнюють її, займаючи своє певне місце, відповід-ціалу їх особливостям, а саме: можливості обробки струмопровідних матеріалів з будь-якими фізико-механічними свій-ствами і відображення форми інструменту у виробі. Отже, використання електроерозійних способів обробки буде роз ¬ розвиватися з підвищенням твердості і в'язкості оброблюваних мате ¬ ріалів, з ускладненням форми деталі та оброблюваних поверх ¬ ностей (порожнини складної конфігурації, отвори з криволінійної віссю, отвори вельми малого діаметра, тонкі і глибокі щілини простий і складної форми і т. п.), нарешті, з поліпшенням техніко-економічних показників електроерозійних способів обработ ¬ ки - підвищенням продуктивності, чистоти поверхні, точ ¬ ності, стійкості інструменту і зниженням енергоємності процесу.

Особливо перспективним є використання електричних способів для обробки деталей з твердих сплавів, жароміцних сталей і спеціальних важко оброблюваних сплавів, які отримують все більше застосування у зв'язку з підвищенням тисків, температур і швидкостей в машинах і апаратах.

Окремі елементи різновидів та приватні застосування електроерозійної обробки металів були відомі давно. Напри ¬ мір, різання металів з накладенням електричного струму (так називає ¬ травня, електрофрікціонная різання, близька за схемою і параметрами до електроконтактного обробці) застосовувалася близько 70 років тому; поверхневе зміцнення вугільним електродом за допомогою електричного струму за методом Д. Н. Дульчевского запропоновано в 1928 р. і ін

Однак швидкий розвиток способів електроерозійної обробки металів і перетворення їх в самостійну галузь електротехнології почалося незабаром після винаходу в 1943 р. Б. Р. і Н. І. Лазаренко електроіскрового способу і В. Н. Гусєвим - анодно-механічного способу.

Ці способи були доповнені в 1948 р. новим застосуванням електроконтактного обробки (заточка за методом інж. М. Є. Перлина), отримали подальший розвиток у роботах Харківського електро-технічного інституту, Харківського підшипникового заводу (об ¬ робка куль за методом інж. Б. П. Гофмана), ХТЗ імені Орджонікідзе (обробка траків), науково-дослідного інституту Мінсуднпрому (обробка гребних гвинтів) і ін

Розвиток електроіскрового і анодного-механічного способів йшло по лінії створення численних досвідчених конструкцій приспо-відокремлених і спеціальних верстатів, автоматіче ¬ ських регуляторів і освоєння нових технологічних операцій. Технічні характеристики цих способів - продуктивність, стійкість інструмента, енергоємність, зручність в експлуатації - за цей період не отримали скільки-небудь істотного зміни в кращу сторону.

У електроіскрового способі, заснованому на застосуванні зависи ¬ екпортувати (конденсаторних) релаксаційних генераторів імпульсів, практично вичерпані можливості подальшого підвищення про-ізводітельності, зниження зносу інструменту та енергоємності. Виявилися необхідними принципово нові технічні рішен ¬ ня і відмова від конденсаторних схем. Перші кроки в цьому напрямку ¬ нии були зроблені в 1950 р. в Конструкторському Бюро Міністерства верстатобудівної та інструментальної промисловості (КБ МСіІП) в області створення нових джерел живлення імпульсним струмом (незалежних генераторів імпульсів) для прошивальних-копіювальних робіт і Одеським політехнічним інститутом в області розробки джерел імпульсного струму для обробки обертає ¬ ся інструментом на м'яких режимах (для виготовлення надфілів).

Новий спосіб обробки, заснований на застосуванні незалежних генераторів імпульсів напруги і струму, отримав назву електроімпульсно.

З 1951 р. електроімпульсної спосіб розроблявся в тісній співдружності трьома організаціями: Конструкторським бюро МСіІП, Лабораторією електричних методів обробки Експериментального науково-дослідного інституту металорізальних верстатів і кафедрою електричних машин Харківського політехнічного інституту імені В. І. Леніна.

Електроімпульсної спосіб обробки при здійсненні прошивальних-копіювальних робіт дозволив в порівнянні з електроіскровим способом підвищити швидкість знімання металу на жорстких режимах в 5-10 разів при наявності можливості її подальшого збільшення, знизити знос інструменту в 5-20 разів і енерго ¬ ємність в 2-3 рази.

Наведені в даній роботі відомості характеризують в цілому сучасний стан техніки, технології і виробничого використання електроерозійної обробки металів. Найбільша увага приділяється при цьому електроімпульсної способу обра ¬ лення, що володіє кращими техніко-економічними показниками ¬ лями і більш широкою сферою застосування, ніж електроіскровий. З різних застосувань електроімпульсної обробки викладаються, в основному, більш досліджені прошивальних-копіювальні роботи, що представляють найбільшу складність для здійснення і більш універсальні по технологічним можливостям.

Електрична обробка металів і її різновид - електроерозійна обробка - представляють самостійну галузь електротехнології, що знаходиться на початковій ступені розвитку.

ФІЗИЧНІ УМОВИ ЗДІЙСНЕННЯ розмірності електроерозійної обробки

Для забезпечення якісної розмірної обробки металів за рахунок використання теплової дії електричного струму необхідно дотримання наступних трьох основних умов:

1. Енергія електричного струму повинна підводити до обро-розробляються ділянці у вигляді імпульсу досить малої тривалості (локалізація елементарного знімання металу в часі).

При безперервному підведенні енергії втрачається точність обробки, з'являється дефектний оплавлений подслой, погіршується чистота поверхні і втрачається одна з основних технологічних якостей електричних способів обробки - властивість відображення (копіювання) форми інструмента в деталі.

Прикладом обробки при безперервному підведенні енергії може служити розрізання або випалювання отворів електричної дугою; в цьому випадку точність і чистота поверхні в місці реза непри ¬ лема для розмірної обробки.

2. Ділянка деталі, до якого підводиться імпульс енергії, повинен бути досить малий (локалізація елементарного знімання металу в просторі).

Для того, щоб справити при підводі імпульсу енергії до біль-шому ділянці знімання металу, необхідно відповідно збільшити енергію імпульсу, що призведе до збільшення елементарного знімання. Чим більше елементарний з'їм металу, тим гірше, природно, чистота поверхні і нижче точність обробки.

Якщо зберегти при збільшеному елементарному ділянці імпульс енергії незмінним, то з'їм металу може взагалі не відбутися, оскільки підведеної енергії буде недостатньо для розплавлення елементарного знімання.

3. Імпульси енергії повинні підводити до елементарних ділянок обсягу металу, що підлягає видаленню, безперервно і з достатньою частотою (локалізація процесу обробки в часі). Ця умова забезпечує безперервність процесу та отримання необхідної продуктивності.

Зазначеним трьом умовам задовольняють в різному ступені електричного способи обробки, засновані на тепловому дії електричного струму.

РІЗНОВИДИ електроерозійної обробки металу

Електричну обробку металів можна розділити на три групи.

До першої групи, заснованої на чисто контактному підводі енергії, відноситься електромеханічна обробка.

Так як чисто контактний підвід енергії не задовольняє трьом умовам розмірної обробки, внаслідок чого знімання металу не досягається, при електромеханічному способі знімання металу здійсню-ються різцем, ріжуча кромка якого є в той же час контактує поверхнею.

До різцю і оброблюваної деталі підводиться змінний струм, що виробляє в місці контакту нагрівання деталі. Електричний кон ¬ тактний нагрів служить лише цілям зменшення зусиль різання і може бути замінений іншими джерелами тепла - дугою, полум'ям ацетиленової пальники, високочастотним нагріванням і т. п.

Як показує розрахунок і досвід, з енергетичної точки зору введення електричного струму через різець у випадку є недоцільним і не дає підвищення продуктивності і збільшення стійкості інструменту. Останнє пояснюється тим, що зважаючи малих падінь напруги в місці контакту, для створення скільки-небудь істотного нагріву необхідно вводити вельми великі струми; при цьому різець виявляється, з точки зору відведення тепла, в значно важчих умовах, ніж оброблювана деталь. Тому відбувається розігрів ріжучої кромки і зниження стійкості різця.

При малих же токах нагрівання вироби настільки незначний, що практично не впливає на величину зусилля механічного різання.

Друга група включає способи обробки, що застосовують підвід енергії через канал розряду. До цієї групи відноситься електроіскровий і електроімпульсної способи і проміжні різновид ¬ ності, наприклад, такі, як обробка аперіодичними імпульсами на релаксаційному генераторі, що включає в себе елементи обох способів.

Третя група, що об'єднує діод-механічний і електроконтактні способи з усіма різновидами, заснована на застосуванні комбінованого контактно-дугового підвода енергії.

 

Схема 2. Класифікація електроерозійних способів обробки металів за методами підвода енергії.

 

На схемі 2 показано класифікація способів електроерозійної обробки металів за методами підвода енергії і вказані відомі в промисловості різновиди, віднесені до того чи іншого способу але принципу подібності найбільшого числа ознак. Найбільше число різновидів виходить при сполученні іс ¬ точніков імпульсного струму, необхідних при підводі енергії через канал розряду, з відносним рухом електродів, застосовуваним при комбінованому підводі енергії. До цих різно ¬ відності відносяться так звана низьковольтна електроїськровая і електроімпульсна обробка тіл обертання або обробка обертовим електродом, анодно-механічна обробка з імпульсним харчуванням і т. п. Залежно від того, ознаки якого із способів превалюють у даної комбінації, можна говорити, наприклад , про електроконтактного обробці з імпульсним харчуванням чи про електроімпульсної обробці з обертовим електродом. Те ж відноситься і до інших комбінаціям чотирьох основних способів електроерозійної обробки.

Розглянемо принципові відмінності різновидів розмірної електроерозійної обробки всередині другої і третьої груп.

Електроіскровий і електроімпульсної способи відрізняються, як нижче буде показано докладніше, пристроєм для генерування імпульсів, параметрами і формою імпульсу, а також полярністю електродів.

Діод-механічний і електроконтактні способи відрізняються за родом застосовуваного струму (у першому випадку - постійний, у дру ¬ ром - змінний, і, рідше - постійний) і по вигляду робочого середовища (в першому випадку - рідке скло, у другому - повітря, вода , масло та ін)

Наслідком цих відмінностей є, загалом, погіршення техніч-ських характеристик електроконтактного способу в порівнянні з анодно-механічним (менша продуктивність при однаковій чистоті поверхні, більший знос інструмента, обмежена номенклатура оброблюваних матеріалів), при більш сприятливих ¬ них умовах експлуатації і більшої простоті установки в цілому. Це обумовлює і різні області їх застосування.

Як випливає з викладеного, незалежно від способу підведення енергії, відомі електроерозійні способи розмірної обробки металів мають в основі єдину фізичну природу - метал видаляється внаслідок термічного дії електричного струму.

Відмінності полягають у механізмі видалення знятого металу і в технічних засобах, що забезпечують виконання трьох умов розмірної електрообробки.

Порівняння питомих витрат енергії на з'їм металу различ-ними способами показує, що найбільша витрата енергії має місце при електрохімічному розчиненні (3,85 квт-ч/кг), потім при плавленні (0,35 квт-ч/кг).

При механічній обробці питома витрата енергії в значній мірі залежить від виду обробки. Так, при шліфуванні він становить, в середньому, 2 квт-ч/кг, струганні, свердлінні та фрезі ¬ рованії 0,20-0,25 квт-ч/кг, точінні 0,045 квт-ч/кг.

При зіставленні цих даних слід мати на увазі, що питома витрата енергії для електрохімічного розчинення і плавлення ¬ ня практично не залежить від механічних властивостей оброблюваних матеріалів, в той час, як при механічній обробці збільшення, наприклад, твердості оброблюваного матеріалу різко підвищує питома витрата енергії. Необхідно, однак, відзначити, що фак ¬ тичні питомі витрати в електроерозійних і електрохіміче ¬ ських установках значно вище наведених даних внаслідок неминучих втрат енергії при її перетворенні та передачі.

Ці дані визначають з енергетичної точки зору доцільність-різниця застосування електричних методів для обробки струмопровідних матеріалів, які важко піддаються механічній обра-лення.

З урахуванням властивості відображення (копіювання), здійснюваного на електроерозійних верстатах по гранично простий кінематичній схемі і без силового приводу, і можливості виконання ряду спе-ціальних операцій, недоступних механічній обробці, слід розширити доцільну сферу застосування електроерозійних способів і на деталі зі звичайних матеріалів, але володіють слож ¬ ної формою, що утрудняє їх механічну обробку.

Розгляд методів підвода енергії електричного струму до інструменту і деталі показує, що для здійснення требує ¬ мого фізичного процесу знімання металу необхідно спеціальне устаткування - верстат або установка, що включають в себе слідую ¬ щие специфічні елементи:

1) генератор імпульсів;

2) автоматичний регулятор;

3) систему постачання робочої рідиною (ванна, пристрій для роботи з поливом, насосна станція і т. п., залежно від типу і призначення верстата).

Електротехнологічних ХАРАКТЕРИСТИКИ

Електоротехнологіческіе характеристики електроерозійної-них способів обробки дозволяють визначити по заданих площі, конфігурації та матеріалу оброблюваної деталі, які електричні режими і в якій послідовності їх необхідно застосувати для того, щоб отримати деталь із заданими розмірами і чистотою поверхні і яке буде при цьому машинний час обробки. Електротехнологічні характеристики в електричній обробці аналогічні режимам різання в механічній обробці металів.

Ми зупинимося тут тільки на основних принципових електротехнологічних характеристиках і методах їх визначення. Щоб уникнути повторення відомих з літератури зведенні, викладемо лише нові напрямки в цьому питанні стосовно до електроімпульсної обробці, хоча методика й якісна сторона є справедливими для інших різновидів електроерозійної обробки. Методика підходу до вирішення технологічного завдання обробки деталі електричним способом вельми важлива, так як в промисловості ще не накопичений достатній досвід у створенні електротехнології. Для того ж, щоб цей досвід міг бути широко використаний, потрібен єдиний методичний подxод.

ХАРАКТЕРИСТИКИ І ОБЛАСТІ ЗАСТОСУВАННЯ розмірності електроерозійної обробки

Розглянемо основні технологічні характеристики та області переважного застосування різновидів електроерозійної обробки металів.

Наведені дані по продуктивності, чистоті поверхні і енергоємності відносяться до обробки різних за величиною площ на режимах, що обумовлюють відсутність ділянок оплавлення і покриття, тобто при оптимальних плотностях струмів.

Електроіскровий спосіб. Швидкість знімання металу на максималь ¬ них режимах при обробці сталі складає в середньому 600 мм3/мін і близька до гранично можливої ​​для цього способу обробки метал ¬ лов. Питома витрата енергії на жорстких режимах становить 20-50 квт-ч/кг діспергіроване металу. Знос інструмента стосовно обсягу знятого металу сягає 25-120 і більше про ¬ центів. Чистота поверхні на м'яких режимах сягає 4-го класу (Нср = 25-30 мк) при швидкості знімання 10-15 мм3/мін. Подальше підвищення чистоти поверхні супроводжується різким зменшенням швидкості знімання. Так, при отриманні 5-го класу чистоти поверхні (Нср = 16-19 мк), продуктивність електроіскрового способу обробки менше 5 мм3/мін. Питома витрата енер ¬ гії на м'яких режимах в десятки і сотні разів вище, ніж на жорстких.

При обробці твердого сплаву продуктивність процесу на м'яких режимах, приблизно, в два-три рази менше, ніж при обробці сталі, однак при цьому виходить кілька найкраща чистота поверхні. Застосування більш жорстких режимів при обра ¬ лення твердих сплавів лімітується освітою на них тріщин.

Електроіскровий спосіб переважно застосовується в насто-ящее час для прошивальних робіт, виготовлення порожнин складної конфігурації і т. п. операцій, а також для шліфування тел вра ¬ домлення.

Електроімпульсної спосіб. Ряд характеристик цього способу викладено вище. Електроімпульсна обробка має значні переваги в порівнянні з електроіскровий. Поліпшення техно-логічних характеристик нового способу обробки зумовлено застосуванням спеціальних незалежних генераторів імпульсів. Повідомляються нижче технологічні характеристики способу отра ¬ жають підсумки перших робіт і далеко не повністю характеризують воз ¬ можності електроімпульсно способу.

Продуктивність на жорстких режимах електроімпульсно прошивальних-копіювального верстата КБ МСіІП з ламповим гені ¬ ратором імпульсів перевищує 5000 мм3 / хв при отриманні чистоти поверхні поза класу. Зазначена виробляй ¬ ність може бути підвищена на відповідній площі до декількох десятків кубічних сантиметрів в хвилину при збільшен ¬ нии імпульсної потужності. Енергоємність на жорстких режимах со ¬ ставлять 8-12 квт-ч/кг діспергіроване металу, відносний знос інструмента сягає 0,2 - 20%. Чистота поверхні, підлозі ¬ чаєм на зазначеному верстаті на м'яких режимах, відповідає 4-му класу (Нср = 25-30 мк) при продуктивності: по сталі 6-8 мм3/мін, по твердому сплаву, приблизно, в 2-3 рази менше . Подальше зниження режиму обробки для отримання більшої чистоти поверхні призводить до ще більшого падіння виробляй ¬ ності і збільшує енергоємність. Наведені технологи ¬ ческие характеристики м'яких режимів в даний час значи ¬ тельно поліпшені шляхом застосування нових моделей машинних гені ¬ ратора імпульсів, розроблених Харківським політехнічним інститутом імені Леніна, ЕНІМС і КБ МСіІП, але все ж проблему різкого підвищення продуктивності процесу обробки на м'яких режимах не можна вважати ще вирішеною, хоча принципові шляхи вирішення цього завдання намічені.

Область переважного застосування електроімпульсного спо ¬ соба та ж, що і електроіскрового, але, враховуючи більш високі техніко-економічні показники, можливо більш широке його застосування.

ПРИКЛАДИ ДЕЯКИХ ОПЕРАЦІЙ

Накопичився за останні роки досвід дозволяє встановити області, де застосування електричних способів виявилося рен-табельною, і області, де є перспективи їх впровадження при поліпшенні техніко-економічних характеристик способу, усовер-налення обладнання і розробці нових технологічних прийомів.

До числа операцій, які доцільно в даний час виконувати на універсальних прошивальних-копіювальних верстатах (електроіскрових і електроімпульсної) відносяться: виготовлення (прошивання) отворів, вибірка внутрішніх порожнин і отримання зовнішніх поверхонь деталей. Чим складніше конфігурація деталі і чим важче здійснюється механічна обробка, тим вигод ¬ ній застосування цих операцій на електроерозійних прошивальних-копіювальних верстатах.

На універсальних відрізних, переважно анодно-механічних, верстатах доцільно виконання відрізних робіт на заготовках великого і малого перерізу, особливо з важко оброблюваного матеріалу, фасонна вирізка з листового матеріалу (стрічкові верстати та ін).

Є окремі операції, виконання яких виявилося доцільним на спеціалізованих електроерозійних верстатах. До числа таких операцій, зокрема, відносяться:

1. виготовлення дрібних отворів у паливній апаратурі (електроіскровий спосіб);

2. профілювання твердосплавних пластин і заточка фасонних твердосплавних різців (анодно-механічний спосіб);

3. отримання стружколомающіх порожков на твердосплавних пластинах різців (електроіскровий спосіб);

4. витяг зламаного інструменту та кріпильних деталей (електроіскровий або електроімпульсної способи);

5. виготовлення сіток і великої кількості щілин різної конфігурації в листовому матеріалі (електроіскровий або електроімпульсної способи);

6. обробка куль для шарикопідшипників, притирання валиків, обробка складних поверхонь, в тому числі гребних гвинтів, обдирання чавунного лиття (електроконтактні спосіб).

З впровадженням електроімпульсно способу обробки, володію-ного значно більш високою продуктивністю при меншому зносі інструменту, ефективність виготовлення та ремонту штам ¬ пов різко підвищується. Виготовлення фігури кувального штампа електроімпульсним способом здійснюється в 1,5-3 рази швидше, ніж на копіювально-фрезерних верстатах при, приблизно, однаковою чистоті поверхні. Остаточну обробку фігури штампа доцільніше виробляти слюсарно-механічним способом. Для цього необхідно зняти припуск 0,2-0,3 мм без істотної зміни отриманої електроерозійним способом фігури.

Слід врахувати, що при виготовленні штампів електроерозійним способом велике значення має їх серійність, так як при цих способах обробки великі початкові витрати на виго-лення інструментів.

 

Виготовлення стружколомающіх порожков. Операція електроіскрового виготовлення стружколомающіх порожков на різцях з твердосплавними пластинками отримала широ ¬ кое поширення в промисловості.

Ця операція досить продуктивна. Наприклад, на серійно випускається настільному електроіскрового верстаті мод. 4382 в зміну виготовляється від 206 до 400 порожков на різцях з твердосплавними пластинками розміром від 30 X 40 до 10 X 10 мм.

Виготовлення сіток і щілин. Ця операція є також перспективною. Є установки (КБ МСіІП та інших організацій), на яких виготовляють тисячі дрібних отворів на годину в листової нержавіючої сталі. У цьому ж матеріалі виготовляються у великих кількостях щілинні прорізи. Зазначені операції, здійснювані на багатоконтурних, багатоелектродних електроіскрових і електроімпульсної верстатах, в деяких випадках взагалі не можуть бути замінені механічною обробкою. Трудомісткість в порівнянні з механічним свердлінням або фрезі ¬ вання скорочується в 1,5-10 разів.

Окремим випадком є ​​отримало широке застосування в промисловості виготовлення дрібних отворі і 0,15 мм і вище в паливній апаратурі.

Розглянемо деякі моделі сучасних електроерозійних верстатів і приклади окремих технологічних операцій, які можуть бути на них здійснені.

Електроіскрових верстатах

Електроіскрового верстати виготовляються універсальними і спеціалізованими.

Універсальний прошивальних-копіювальний електро-іскровий верстат. Верстат призначений для виготовлення електроіскровим способом крізних і глухих отворів довільної форми в будь-яких струмопровідних матеріалах, переважно важко оброблюваних. На верстаті можуть виготовлятися кувальні та вирубні штампи, а також пресформи, прошиваються отвори в загартованих ста-лях і деталях з твердих сплавів. Здійснення зазначених опе ¬ рацій повинен обов'язково передувати техніко-економічний розрахунок, оскільки не у всіх випадках ефективно виробляти вказаний ¬ ні операції на цьому верстаті. Ефективність збільшується при обробці деталей з важко оброблюваних сплавів, при складної конфігурації деталі або виконанні операцій, що не піддаються механічній обробці.

На електроіскрових верстатах можна прошивати отвори, починаючи з діа ¬ метра 0,1 мм, а в деяких випадках і нижче, що механічним свердлінням здійснити важко.

Для прошивання дрібних отворів в розпилювачах є ряд конструкцій верстатів, розроблених на Ленінградському карбюраторному заводі.

В даний час є досвід ¬ ні конструкції напівавтоматів, по ¬ зволяет обробляти кілька розпилювачів одночасно.

Напівавтомат для шліфування робочого конуса розпилювача. Верстат призначений для електроіскрового шліфування та виведення ексцентричності робочого конуса розпилювача по відношенню до поса ¬ дочно циліндричному отвер ¬ стію.

Технологія, схема і конструкція напівавтомата є прикладом раціонального застосування електроіскрового способу, вдало заменяющего існуючу технологію абразивного йшли-фованія, що вимагає застосування швидкозношуваних малих шліфувальних кругів, що обертаються від повітряної турбіни зі ско ¬ ріст 60000 об / хв. Механічна і електрична частини верстата більш надійні і прості в експлуатації, ніж в існуючих верстатів аналогічного призначення.

Електроімпульсної ВЕРСТАТИ

Універсальний прошивальних-копіювальний верстат. Верстат призначений для виготовлення та відновлення електроімпульсним способом струмків штампів, пресформ, прошивання отворів будь-якої форми, обробки деталей із спеціальних важко оброблюваних струмопровідних матеріалів, виготовлення невеликих партій сіток в листовий не ¬ нержавіючої сталі та інших подібних операцій.

Електроімпульсної переносний верстат для витягання зламаного інструменту. Верстат призначений для вилучення зламаних інструментів і кре ¬ пежа з великих корпусних деталей, таких як станини, картери двигунів, рами і т. п., а також з невеликих деталей, які можуть бути встановлені на столі верстата. У ряді випадків можливе використання переносного верстата для виправлення браку в термічно оброблених деталях і виконання нескладних копіроваль-них робіт.

Верстат розрахований на широкий діапазон застосування. Діаметр прошивають отворів лежить в межах 2-30 мм, тобто охоплює практично майже весь діапазон резьб і отворів, що зустрічаються в середньому і великому машинобудуванні.

Спеціальний прошивальних-копіювальний верстат. Верстат призначений для виго ¬ лення великої кількості ступінчатих щілин в ситах вугільних центрифуг.

ВИСНОВОК.

Таким чином, в цій курсовій роботі показано, чим електроімпульсна і електроїськровая обробка металів вигідно відрізняються від інших обробок металів.